Toyota usará mesmo conceito da Tesla na produção de veículos elétricos | Empresas

A Toyota pretende usar seu método de produção “gigacasting” para construir um novo modelo de veículo elétrico, com lançamento previsto para 2026, informou a empresa na terça-feira.

“Ao reduzir o número de peças e etapas necessárias, podemos fazer um uso mais eficaz do nosso espaço”, disse Takero Kato, chefe da recém-criada divisão BEV Factory da Toyota, em um briefing com o vice-presidente executivo, Hiroki Nakajima, sobre a competitividade da bateria EV.

A “gigacasting” combina muitos dos pequenos componentes que compõem a estrutura de um veículo em uma única peça de alumínio moldado, simplificando drasticamente o processo de fabricação.

A Toyota prevê que suas carrocerias EV consistam em três segmentos: dianteiro, central e traseiro. Gigacasts serão usados para as seções frontal e traseira. Um protótipo da seção traseira combinou 86 peças individuais de chapa metálica que normalmente seriam montadas em 33 etapas em uma única estrutura grande, e a montadora espera fazer o mesmo para 91 componentes na extremidade dianteira.

O alto custo das baterias torna mais difícil obter lucro com veículos elétricos do que com seus equivalentes movidos a gasolina, e o corte de custos em outras partes do processo de fabricação é crucial para competir. A Toyota disse que pretende reduzir pela metade o número de etapas no processo de produção, bem como os gastos com equipamentos de fabricação. A “gigacasting” representa o núcleo desse plano.

A fabricação de automóveis gira em torno da correia transportadora desde que a Ford Motor introduziu a primeira linha de montagem móvel em 1913. Mas os benefícios de custo desse modelo são limitados quando se trata de EVs, que têm uma estrutura muito diferente.

A Toyota prevê um novo processo com gigacasting, juntamente com uma linha de produção automotora que elimina totalmente as correias transportadoras.

Com a linha de autopropulsão, o chassi é montado até o ponto em que o motor e a bateria podem ser instalados, após o que o carro parcialmente pronto pode seguir sozinho o restante do processo de produção. Isso abre mais espaço e facilita a troca de equipamentos, economizando no investimento.

Essa tecnologia está parcialmente implantada na fábrica da Toyota em Motomachi, no centro do Japão, onde os novos EVs são movidos de forma autônoma da montagem à inspeção. Menos tempo é necessário para preparar modelos para produção em grande escala, e melhorias no processo de produção podem ser executadas mais rapidamente.

“Isso muda a cena no chão de fábrica”, disse Nakajima.

A montadora japonesa está seguindo os passos da Tesla, que liderou muitas das mudanças trazidas à indústria pela transição EV.

A “gigacasting” é a resposta da Toyota à tecnologia “megacasting” que sua contraparte americana começou a usar para seu Modelo Y em 2020. A Tesla cortou o custo de produção de seus EVs pela metade entre 2017 e 2021, de acordo com o Goldman Sachs, e agora ganha tem um lucro por veículo cinco vezes maior que o obtido pela Toyota.

A escala do “megacasting” tem potencial para continuar crescendo.

“O custo do quadro de um EV pode cair muito mais se a metade inferior e superior do corpo forem fundidas como uma única peça”, disse um executivo da LK Technology Holdings, uma empresa chinesa que fornece equipamentos de produção para a Tesla.

Enquanto isso, a rival chinesa BYD alavancou sua capacidade de desenvolver baterias internamente para criar a “e-plataforma 3.0”, uma plataforma EV que integra as baterias à estrutura da carroceria do carro.

Como recém-chegadas à fabricação de automóveis, a Tesla e a BYD tiveram mais liberdade para inovar sem estarem vinculadas a práticas e pontos de vista padrão do setor.

A Toyota precisará de uma mudança de mentalidade para competir. Para esse fim, a montadora japonesa lançou sua divisão BEV Factory em maio, trazendo o desenvolvimento, produção e vendas de veículos elétricos sob o mesmo teto, separado de suas operações de motores de combustão interna.